铜是人类最早使用的金属。铜被广泛应用于电力、家用电器、汽车、建筑、电子仪器仪表、国防、交通运输、海洋工程等行业。铜加工业（铜产品制造业）是国民经济的重要部门，根据产品形状可细分为铜管材、铜板带材、铜箔材、铜棒材、铜型材、铜线材等子行业，其中铜管材、铜棒材均属于铜产品制造业中发展较快的细分行业。
铜加工有加工硬化的特性，就是随着加工率的增加，其塑性降低，强度增加，变形难度增加，理论上黄铜每次退火之间加工率可达80%以上，紫铜可以达到90%以上，但是要达到这么大的加工率其轧制力将增加很大，设备效率降低，通常采用每次软化退火之间加工率黄铜60%-70%，紫铜可以大些，达90%，利用其塑性较好时，可以大加工率加工，其加工效率比较高，对设备投资较小，同时加工率大边部破裂也会增加，板形控制难度也会增加；所以必须进行再结晶软化退火，提高材料塑性（可加工性），来继续进行深加工。
综合上面所述，铜及其合金切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此可用于铜及其合金加工的切削液与普通的切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。
铜材切削液的选择
根据加工条件和加工精度的要求不同应选择不同的切削液。对于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时的被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。因此切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能，对于精加工易选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，如“联诺化工”的乳化型切削液SCC101和切削油NC600，对于半精加工和粗加工可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液如“联诺化工”的乳化型切削液SCC102和半合成切削液SCC618。
对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到切削液的过滤性，如选择的切削粘稠度过大，切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面而影响加工表面的光洁度。因此对于精磨或超精磨易选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液，如“联诺化工”的半合成切削液SCC638，对于半精磨或粗磨可选用低浓度度的半合成切削液或全合成切削液，如“联诺化工”的半合成切削液SCC638A和全合成切削液SCC750A。
在切削液的选择方面除了要考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等方面的性能。切削油易选用粘度相对较低的基础油加入减磨添加剂，这样既可达到润滑减摩，也可有很好冷却和易过虑性。但是切削油存在的问题是闪点低，在高速切削时烟雾较重，闪点低，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的景况下尽量选用水溶性切削液。